8 800 250-13-20; +7 (383) 347-28-75
Факс: +7 (383) 347-46-64
г. Новосибирск, ул. Новогодняя, д.24/1,
оф. 205, 212, 213 показать на карте
Заказать звонок Задать вопрос
23.10.2014

Разработка технологии обработки детали как метод решения производственных задач

На одном из крупных новосибирских предприятий проводилось обновление старого парка станков новым, более современным оборудованием. Были выбраны и поставлены станки с ЧПУ фирмы DMG. Однако, возникла не предвиденная заранее проблема – необходимость усовершенствования имеющейся технологии посредством применения современного металлорежущего инструмента и новейших стратегий обработки. Решили справиться своими силами, тем более, что на заводе работали опытные операторы, «закаленные» не одним поколением новинок. 

Работники завода, надо сказать, неплохо сориентировались в новой ситуации. Программы были освоены, детали производились в установленном порядке. Станки даже не ломались. А мы знаем, что современная техника весьма чувствительна к погрешностям в эксплуатации. Но при этом благодарно отвечает бережному умелому использованию. А вот здесь проблемы возникли сразу же. Обработка деталей производилась без подачи СОЖ. На изготовление одной детали уходило 23 часа. При этом инструмент стачивался в рекордно короткие сроки. Таким образом,  завод сменил парк станков на новый с немалыми затратами. А полученный результат не внушал тех радужных ожиданий, которые создал производитель станков. Отсюда и вопрос: «Кто виноват и что делать?».

Специалистам завода теперь предстояло решить ряд задач, связанных с эксплуатацией новых станков.  Требовалось не просто написать новую технологию на изготовления детали, а найти оптимальное решение, которое обеспечивало бы максимальную производительность техпроцесса, максимальную износостойкость инструмента, минимизировало бы время наладки и обеспечило удобство работы оператора станка ЧПУ. 

И, как всегда, решения ожидались уже «вчера».

Необходимость принятия срочных мер вынудило специалистов активно искать пути быстрого, но качественного принятия мер. Но даже такая конкретная и острая задача не подразумевает рассмотрение сотрудничества с организациями, специализирующимися в соответствующих областях. Поэтому нельзя скрыть то, что руководство нашей компании, в свою очередь, долго и планомерно, как это бывает, вело переговоры о взятии на себя вышеописанных проблем. 

Возможно, собственные профессионалы описываемого предприятия смогли бы и сами справиться с поставленными задачами. Потому как работать на пределе возможностей – обычное дело для российского производителя. Но тут возникла еще одна непредвиденная проблема. Новые станки начали «врать». И вроде станок исправный и вроде работает, а продукт на выходе не отвечает поставленным условиям. Собственно, этот факт явился решающим в согласии на сотрудничество в разумных рамках.

Разумными рамками мы определили: 

  1. Наладку станков и запуск их в производство. Постоянную поддержку оборудования в работоспособном состоянии. 
  2. Разработку технологии обработки детали. Нужна более совершенная технология, посредством которой успешно решаются вышеобозначенные проблемы. 

Станок наладили в производство довольно быстро. Как мы умеем качественно «приводить в чувство» станки – это отдельная история, требующая не менее живописного, но отдельного описания. А сейчас более интересуют конкретные шаги наших специалистов по исправлению сложившейся ситуации с технологией обработки детали. 

Нашими специалистами было предложено решение по совмещению нескольких операций в одну и изготовлению специального инструмента для таких совмещенных операций.

На специальный заменили стандартные виды инструмента, Поскольку специальный инструмент спроектирован конкретно под обрабатываемый материал и будет иметь сплав, покрытие и геометрию, разработанные под данный тип операции.
 
В разработанной технологии выполняемые сгруппированы по выполнению отверстий, плоскости.

Для каждой полученной группы было предложено оригинальное инструментальное решение.

В итоге были получены следующие показатели:

Старая технология

Новая технология

п/п   Описание операции Время, мин. п/п   Описание операции Время, мин.
1 Центровка 931 отверстия 105                       1 Центровка 331 отверстия и зенковка фаски 30 гр. 18                       
2 Сверление 331 отверстия ф 4,9 200 2 Сверление 331 отверстия  ф 5,05 42
3 Развертывание 331 отверстия ф 5,05 46      
4 Зенкование фаски 30 гр. черновое 39      
5 Зенкование фаски 30 гр. чистовое 15      
6 Сверление 600 отверстий ф 6,2  414 3 Центровка 600 отверстий 15
7 Фрезерование 600 пазов фрезой ф 5,5                    341 4 Сверление 600 отверстий ф 6,2 63
      5 Фрезерование 600 пазов черновое 74
      6 Фрезерование 600 пазов чистовое и снятие фасок 90 гр. 12
8 Фрезерование плоскости ф 60 25 7 Фрезерование плоскости ф 40 5
9 Снятие фаски 90 гр.  на 600 отверстиях 18      
  Итого 1203   Итого 229
           

В результате проделанной работы удалось улучшить технико-экономические показатели, повысить технологичность, сократить время обработки и расход инструмента, а также повысить производительность. Решение применить специальный инструмент себя оправдало, общее время обработки детали «Решетка нижняя» сократилось с 23 до 4 часов. Использование современных стратегий высокоскоростной обработки (ВСО), позволило увеличить стойкость инструмента в среднем на 45%.

Тесное сотрудничество со специалистами завода заказчика и серия испытаний позволили выработать наиболее технологичное решение, в котором сочеталась бы оптимальная производительность, стойкость инструмента и удобство обслуживание станка оператором.

Описанная история на данном этапе получила замечательное завершение. Заказчик, конечно, был счастлив. 

Результат превзошел все ожидания. А сколько времени было потрачено на сомнения и долгие согласования – переговоры! Столько времени еще можно потерять! 

Позвоните сейчас: +7 (383) 347-28-75, 8-800-250-13-20, или напишите: contact@akor-direkt.ru – и ваши задачи в области эксплуатации станков с ЧПУ получат незамедлительное решение. 

Cегодня мы возьмем телефонную трубку, а завтра ваши станки уже работают, операторы грамотно эксплуатируют станки, в производстве используются эффективные, современные технологии. 

И в данном случае сначала стулья, потом деньги. То есть, сначала вы получаете результат* (окончательный или промежуточный), а только потом производится оплата.

Потом, это значит, Вы платите, когда результат уже получен. 
Разве это не является главным поводом начать?

Звоните +7 (383) 347-28-75,   8-800-250-13-20. И мы начнем.  

Направления деятельности группы компаний «Акор Директ»:

  • Инжиниринг, разработка и внедрение технологии изготовления деталей в области металлообработки.
  • Подбор оборудования. Поставка  и ремонт металлообрабатывающих станков.
  • Подбор инструмента. Поставка стандартного инструмента, разработка, изготовление и поставка специального инструмента. Восстановление инструмента. 
  • Обучение персонала. Операторов, технологов работе за поставленным оборудованием. 

*Правило «сначала результат, потом оплата» полностью реализовано в направлении: ремонт станков. В разработке технологии обработки деталей промежуточным результатом считается расчет экономической эффективности предложенных решений. Обучение операторов, поставка оборудования организуются только после предоплаты. Подбор инструмента проводится бесплатно, а поставка после предоплаты.

Звоните +7 (383) 347-28-75, 8-800-250-13-20,  или пишите: contact@akor-direkt.ru, -  мы ответим на все ваши вопросы. 

Опубликовано в журнале "Промышленные страницы Сибири, № 10 (93) от 14.10.14 г.

Вторая часть статьи тут