8 800 250-13-20; +7 (383) 347-28-75
Факс: +7 (383) 347-46-64
г. Новосибирск, ул. Новогодняя, д.24/1,
оф. 205, 212, 213 показать на карте
Заказать звонок Задать вопрос
24.06.2015

Разработка технологии обработки детали как метод решения производственных задач, часть 2

Ежедневно перед производством ставятся разнообразные задачи, требующие качественного неотлагательного исполнения. Для решения подобных задач на крупных предприятиях имеется собственный штат итр — конструкторов, технологов и программистов. Вполне закономерен вопрос: имеет ли смысл при наличии штатных работников привлекать к решению текущих производственных задач сторонних специалистов?

Чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим некоторые аспекты производственной деятельности предприятий и специфику работы штатных специалистов.

Примером рядовой ситуации может быть необходимость подбора инструмента для обработки деталей, поиск аналогов или замена действующей номенклатуры. Предпосылок для возникновения такой необходимости может быть несколько. Например, запуск в производство новых деталей или прекращение выпуска имеющейся продукции производителем, моральное или физическое устаревание инструмента, увеличение закупочной стоимости или уменьшение эффективности работы.

Заводские технологи зачастую не владеют всей информацией в области инновационных технологий, а выбор средств для запуска новых деталей делают на основе уже имеющейся, проверенной и утвержденной номенклатуры. Такой вариант вполне оправдан, поскольку известные средства проверены временем, предсказуема их стойкость и цена. Соответственно, можно вести планирование и расчеты экономической эффективности, составлять планы внедрения, предполагать загрузку оборудования и выделять периоды под испытания.

Но если известный инструмент перестал выпускаться производителем, что тогда? Специалистам предприятия необходимо подобрать аналог. Однако в случае выбора аналога от другого производителя существует риск: никто не сможет гарантировать аналогичную производительность, стойкость и цену. То есть расчет экономической эффективности и планирование смещаются в теоретическую область, что чревато простоями производства или наоборот — его перегруженностью. Также встает вопрос об испытаниях нового инструмента, ведь получить данные по эффективности его работы можно только эмпирическим путем. Любые испытания всегда сопряжены с затратами. Это затраты на материал, на выделение оборудования и специалистов, а кроме того, трата невосполнимого производственного ресурса — времени.

При этом важно учитывать, что замены требует не только снятый с производства инструмент, но и тот, который со временем изменил свои характеристики. Например, стал дороже или ухудшился по причине вывода его производства в страны третьего мира с дешевой рабочей силой.

Инструмент также может устареть физически: например, перестает подходить по посадочным местам или требованиям балансировки к обновленному на предприятии оборудованию.

И самое распространенное — моральное устаревание. О моральном устаревании имеет смысл говорить, когда операции, для которых применялся известный инструмент, давно реализуются посредством новых изобретений, более эффективных.

Как известно, организация, специализирующаяся на инжиниринге, инновационных технологиях, внедрениях деталей и оптимизации технологических процессов не ограничена рамками устоявшихся на предприятии производственных отношений. Частные фирмы используют принципиально отличные методы в организации работы технологов. В подавляющем большинстве случаев это влечет за собой повышение эффективности предлагаемых технологий. Кроме того, инжиниринговые компании обязаны быть в курсе всех инновационных решений. Предлагаемые варианты должны наилучшим образом решать задачи клиента, иначе теряется клиент и репутация.

Специализированные компании сотрудничают со многими ведущими производителями. Партнерские отношения делают доступными данные о сравнительных испытаниях инструмента. Поэтому при выборе решений технологи учитывают данные испытаний и прогрессивный опыт зарубежных коллег.

Также стоит отметить, что непосредственное сотрудничество с производителем позволяет закупать инструмент с большими скидками и, как следствие, поставлять его конечному заказчику на наиболее выгодных условиях.

Кроме всего прочего, ведущие компании имеют собственные испытательные площадки. Это снимает с работающих с ними производственных предприятий вопрос о привлечении оборудования, финансовых и человеческих ресурсов на испытания внедряемого инструмента. Если прогнозируемый уровень прибыли устраивает инжиниринговую компанию, то испытания могут проводиться за их счет.

В случае внутризаводских испытаний, когда все внедряемые единицы обязательно должны быть апробированы на оборудовании и материале заказчика, максимальная эффективность достигается только путем согласованной работы специалистов обеих сторон.

Что получается в итоге? Руководители производственных предприятий знают о всех положительных сторонах привлечения сторонних технических специалистов, но на сотрудничество не идут. Каковы причины? Основным сдерживающим фактором является уровень достоверности расчетной информации, предоставляемой инжиниринговой организацией. Нередко они озвучивают прогнозируемое увеличение эффективности внедряемых проектов в разы, а то и в десятки раз выше существующих показателей. В такое трудно поверить, видится подвох или просто некомпетентность. Второй фактор — это стоимость услуг, запрашиваемая инжиниринговой компанией.

Сдерживающие факторы можно свести к одному — оценке уровня компетентности инжиниринговой организации. Уважающая себя организация дорожит своей репутацией, поэтому будет стараться произвести максимально достоверные расчеты. При этом предоставленные данные будут прозрачными, понятными заказчику и в идеале — подтверждены фактами и примерами.

Получается, имеет смысл выбирать организацию, которая уже зарекомендовала себя на рынке инжиниринговых услуг. Адекватность экономических расчетов в свою очередь можно оценить, как уровень рисков, которые исполнитель готов разделить с заказчиком. Например, стоимость испытаний на первичные детали может быть разделена между партнерами. Возможны варианты с запуском первых пилотных проектов, призванных подтвердить компетентность и уровень достоверности расчетов, за счет инжиниринговой организации.

Есть еще немаловажный фактор. На крупных режимных предприятиях достаточно сложно внедрять оптимизированные технологии, так как инновационные решения требуют ряда жестких согласований, а главное — железно аргументированных обоснований. Повышенная секретность и ответственность влекут за собой подробнейшую проверку всех стадий внедренческого проекта. Система, проверенная годами, работает на благо страны, на благо предприятия. Но, к сожалению, кроме положительных сторон такой организации производства есть и отрицательные стороны. Внедрение инновационных решений может приобретать настолько сложные формы, что иногда застревает и останавливается именно на стадиях согласования на различных уровнях.

Выходом, как ни странно, также может являться привлечение частных инжиниринговых компаний. Посредством оперативной проверки технологии в небольшой организации гарантировано

получение быстрого результата. И именно результат является исчерпывающим аргументом в пользу изменений. Что, несомненно, упрощает процесс внедрения новой технологии и является подспорьем в работе штатных сотрудников.

Еще одной не менее значительной проблемой является так называемая демотивация штатных сотрудников. При значительном повышении объемов выпускаемой продукции автоматически происходит повышение плана выработки деталей. С точки зрения всего производственного процесса такой механизм понятен. Но для каждого отдельного сотрудника увеличение объема работы при сохранении заработной платы на прежнем уровне является нежелательным событием. На предприятиях о такой проблеме, как правило, знают, но по причине конфликта интересов производства в целом и каждого сотрудника в частности ситуацию умалчивают. Для привлеченных фирм данная ситуация не актуальна. А это значит, эффективные решения будут разрабатываться и внедряться независимо от функционирования устоявшейся системы.

Справедливости ради нужно отметить, что идеальной является организация совместной деятельности технологов предприятия и привлеченных коллег. Именно в комплексном подходе рождаются более быстрые и эффективные решения. Для проведения такой работы требуются согласованные действия руководства со всех сторон.

В качестве вывода можно уверенно заявить: услугами инжиниринговых организаций пользоваться полезно. Однако для достижения желаемых результатов необходимо обращаться к добросовестным специалистам.

Автор: Специалист по связям с общественностью ООО «Акор Директ» Семиколенова Наталья Владимировна, под редакцией заместителя генерального директора по внедрению ООО «Акор Ди рект» Огнева А. Ю и начальника техно-логического отдела ООО «Акор Директ» Панкратова Е. Б.

Опубликовано в журнале "Промышленные страницы Сибири, № 11 (94) от 14.11.14 г. pressa-online.com