8 800 250-13-20; +7 (383) 347-28-75
Факс: +7 (383) 347-46-64
г. Новосибирск, ул. Новогодняя, д.24/1,
оф. 205, 212, 213 показать на карте
Заказать звонок Задать вопрос
20.01.2016

«Перед производителями твердосплавного инструмента сейчас стоит революционная задача»

Российское правительство поставило перед производителями четкую задачу: «Курс – на импортозамещение!». Особенно это касается инструментальной отрасли, где по данным на 2013 год доля импортной продукции составила 85% и в настоящее время она явно не уменьшилась.
Технический директор компании «Академия инструмента» группы компаний «Акор Директ» Сергей Макаров специально для журнала «Оборудование Разработки Технологии» дал интервью, в котором рассказал о том, что происходит в области производства металлообрабатывающего инструмента на данном этапе развития российской промышленности

- Сергей Олегович, скажите, на данный момент российский рынок все так же зависим от поставок зарубежного инструмента? Или ситуация как-то изменилась?
- Я думаю, что сейчас импортного инструмента на нашем рынке даже больше, чем в 2013 году. Хотя конечно, он определенным образом сегментирован. Если мы говорим о твердосплавном инструменте, применяемом на современных станках с ЧПУ, то это 95%, может быть, 98%, потому что у нас этот инструмент практически не производится. А то, что производится, – в сегментах, так скажем, не очень инновационных. С другой стороны, отечественного инструмента из быстрорежущей стали, который применяется на конвенциональных станках, работающих по устаревшим технологиям, на рынке достаточное количество. Он производится действительно многими российскими заводами. И масса крупных предприятий, которые не производят инструмент на продажу, имеют в своем составе цеха, где этот инструмент создают для своих нужд. Поэтому зависимость от импорта именно такого инструмента для работы по старым технологиям хоть и существует, но не сильна. А вот по твердосплавному инструменту, как я уже говорил, зависимость близка к 100%.

- Металлорежущий инструмент производят несколько заводов России. Это и Свердловский, и Димитровградский, и Невский, и Белгородский, и Волгоградский, и Московский инструментальные заводы, и другие… Десяток точно наберется. Получается, их продукция не соответствует реальному спросу?
- К сожалению или к счастью, я могу констатировать, что производство твердосплавного инструмента во всем мире – это не стабильно установившийся технологический процесс. С развитием технологий качество продукции меняется ежегодно, причем в сторону улучшения. То есть это динамично развивающаяся отрасль. Поэтому инструмент, произведенный на заграничном предприятии под одной маркой, например, три года назад и сейчас – это фактически два разных инструмента. Современный более стойкий, для его создания применяются новые сплавы, новые покрытия. Технология очень быстро развивается, и поэтому инструмент, произведенный в 2013 году, уступает производимому в 2015-м. Есть несколько предприятий, которые завезли из Германии, Израиля и других стран полный цикл производства твердосплавного инструмента, и теперь они обладают технологией, скажем, трех-, четырех-, пятилетней давности. Новый инструмент, который поступает в продажу, уже намного лучше. Поэтому если говорить о реальном импортозамещении, то нам нужен продукт с параметрами, аналогичными имеющимся у ввозимого инструмента. Сейчас, если речь идет о высококачественном твердосплавном инструменте, такого импортозамещения не существует. То есть то, что производится, – это неплохой инструмент, но он уступает импортному.

- Из каких стран идут основные поставки сырья для твердосплавного инструмента в Россию?
- Такой инструмент производится из так называемых столбиков - сплавных цилиндров. Их затачивают на специальных станках и делают в случае необходимости плазменное напыление для повышения износостойкости. Привозятся они из разных стран. Дорогие и качественные – из Америки, Германии, Италии, Швеции, Швейцарии, Израиля и Японии. Столбики более низкого качества, конечно же, привозятся из Китая. Вообще Китай – лидер по производству сырья для производства инструмента.

- А как насчет России?
- В России, к сожалению, отсутствует производство столбиков в нужном количестве, нужного качества, так как не добываются металлы, необходимые для создания твердых сплавов для заготовок. Например, до 80% сплава может составлять вольфрам, а сейчас его в мире добывает только Китай, так что тут он абсолютный монополист. Поэтому даже если мы решим делать хорошие, качественные столбики, то делать мы их будем из китайского сырья. О такой зависимости от импортных компонентов много писали, например, ученые СО РАН в журнале «Эко».

- А станки откуда импортируются?
- Наиболее качественные станки – это в первую очередь Германия. За ней идут Япония, Америка, Италия, Швейцария. Если говорить о российских станках с ЧПУ, то можно отметить, что производство у нас восстанавливается. Известны попытки создать что-то свое, из импортных комплектующих, но пока получается худшего качества и дороже. Кроме того, этого оборудования не хватает, чтобы обеспечить спрос. Хотя в нынешней экономической ситуации спрос сильно сократился, тем не менее нужды России отечественная промышленность удовлетворить не может. Принято говорить, что потеряны традиции старого производства, но я бы сказал, что у нас в стране просто не приобретены традиции нового. В мире станки с современными подходами к высокоскоростной и эффективной обработке металлов, а также с новыми подходами к управлению сложной металлообрабатывающей техникой стали разрабатываться где-то в середине 90-х годов, вырабатывались новые алгоритмы… А у нас… Сами понимаете, страна тогда увлеклась совсем другими процессами.

- Кадровый потенциал также растеряли?
- Да, учреждения, которые отвечали за разработку станков, причем не только конструкторские бюро заводов, но и такие профильные предприятия, как, например, Новосибирский институт комплектного электропривода, в котором я в свое время работал, потеряли свои лучшие кадры. Таким образом, мы еще и утратили целый пласт талантливых разработчиков. Поэтому сейчас предприятия, которые начинают производить сборку импортных станков в России, пытаются наработать такие традиции. Предприятия осваивают промышленную сборку здесь, чтобы, увеличивая локализацию производства, добиться того, чтобы компетенции по изготовлению оборудования перешли все-таки на предприятия, находящиеся на территории России. Тогда в будущем будет создано оборудование, которое будет по праву считаться российским. Но есть большая проблема. Дело в том, что современный станок представляет собой достаточно сложное изделие, это тысячи наименований составляющих. И чтобы произвести в России многие узлы для станков, нужно создать иные отрасли. Например, силовой преобразователь, который управляет электродвигателем, состоит из силовых транзисторов, которые в России не делают. Для открытия такого производства в России нужно воссоздать отрасль, производящую силовую электронику. Малоточная электроника у нас в зачаточном состоянии. Стойки с ЧПУ должны производиться на предприятиях электронной промышленности, которая сейчас тоже практически отсутствует. Датчики различные – оптические и электромеханические, направляющие шарико-винтовые пары… Все это производство в России отсутствует, и даже если мы научимся собирать станки, комплектующие все равно будут заграничные. А создание иных отраслей – это задача достаточно сложная. Я уже не говорю о наличии квалифицированных кадров, которые способны эти отрасли поднимать. Высшая школа пока не имеет возможности готовить нужных специалистов для современной промышленности…

- А какой инструмент сейчас востребован на рынке?
- Для того, чтобы иметь конкурентную продукцию на мировом рынке, мы должны выпускать конкурентоспособные детали. Так что и оборудование, и инструмент, и кадры, с помощью которых все это выпускается, должны иметь конкурентные преимущества. Соответственно инструмент, который применяется при производстве деталей, должен быть не хуже импортного. А в плане функционального назначения, понятно, что основная механообработка – это фрезерная обработка. Для нее в основном используются фрезы, сверла, метчики, то есть осевой вращающийся инструмент. Также используется токарная продукция, токарный инструмент: при данной технологии вращается деталь, а инструмент остается неподвижен. То есть это токарные резцы, которые применяются в токарной обработке. Сейчас технологии, конечно, смешиваются, появился уже универсальный инструмент, который может использоваться и в токарной обработке, и во фрезерной. Но пока есть четкое разделение – это токарная и фрезерная продукция.

- Много ли продукции в этом секторе мимикрирует под российскую, то есть имеются надписи «Made in Russia», как это бывает с электроинструментом, и названия вроде «Ритма» или «Зубра», а по факту полностью сделаны из импортных комплектующих?

- Если речь идет именно о комплектующих, то, вероятнее всего, речь идет о станках? Инструмент из комплектующих не состоит. Со станками – да, очень много сейчас манипуляций на тему «Отечественные станки». На самом деле, конечно же, они собираются из импортных комплектующих. Более того – только те станкостроительные заводы, которые раньше производили станки, даже несмотря на то, что станок фактически состоит из импортных комплектующих, могут претендовать, правда, с большой натяжкой, на название «Произведено в России». В последние годы появился ряд компаний, которые просто осуществляют крупноузловую сборку. На деле это выглядит так: станок собирается и испытывается за границей, разбирается на машинокомплект, везется в Россию, где снова собирается и продается уже с заявкой, что станок произведен в России. По факту это просто крупноузловая сборка, которая не дает никаких компетенций для России в части производства станочного оборудования.
По инструменту ситуация иная. Фактически весь инструмент, который имеет марку «Произведено в России» в России и делается. В себестоимости инструмента не будет 30 % производства заготовки, но все дальнейшие операции с заготовкой - а это заточка и покрытие, что составляет более 70 % от стоимости – дают основания считать инструмент российским.

- Хорошо. На сегодняшний день интерес со стороны иностранных компаний к российскому рынку и к локализации производства в России не снижается, несмотря ни на какие геополитические тенденции…
- Это не совсем так. Интерес иностранных компаний с точки зрения организации совместного производства реально снизился. Геополитические события насторожили мировое сообщество с точки зрения вложения в совместные предприятия на территории России, но неравномерным образом. Например, Германия насторожилась и ее интерес поутих, а Италия решила занять освободившуюся нишу на рынке, где традиционно было засилье немецких компаний. И действительно, со стороны итальянских компаний интерес есть, они посещают Россию, ищут потенциальных компаньонов – это есть.

- И на каких условиях создаются эти совместные производства?
- Безусловно, с учетом нестабильности и невозможности прогнозировать дальнейшее развитие событий иностранные компании пытаются обойтись предоставлением нематериальных активов. Это “know how”, это компетенции, то есть деньги вкладывать пока не собираются или, во всяком случае, делают это весьма осторожно. Известны случаи, когда компании имели намерения открыть предприятие, вкладывая и завозя оборудование, а потом свои планы меняли. Хотя существуют прецеденты: известная немецкая компания, которая своих планов не изменила и недавно открыла завод в Ульяновске, даже после изменения политической ситуации.

- Целесообразно ли на данный момент заниматься переоборудованием старых производств под новые задачи, или проще создавать новые?
- Вы фактически ответили на свой вопрос. Так как целесообразность обычно рассматривается финансовая, то старые предприятия переделывать под новые задачи имеет смысл только в одном случае – если это выгодно. Однако чаще всего никакой выгоды в этом нет. Это не только дорого, но и долго. Гораздо быстрее можно построить для завода современное модульное здание. Сейчас нет особой потребности в огромных площадях, и здание в 10 000 квадратных метров способно выпускать 1000-2000 станков в год, закрывая потребность всей России. На старых заводах создавалось практически 100% комплектующих в разных цехах, а сейчас подход другой, технологии в основном сборочные. И так не только в России, тот же немецкий станок – продукт глобальной экономики. Гидравлика в нем может быть тайваньская, оптика – немецкая, силовые блоки могут быть собраны в Китае. И здесь нам удаляться от мировой интеграции, наверное, особого смысла нет.

- Санкции этой интеграции как-то помешали?
- Отчасти. К нашей радости, есть страны с высокотехнологичными производствами, которые к бойкоту в полной мере не присоединяются. Такие как Тайвань, Корея. Китай сейчас набирает обороты… Да, пусть их станки чуть хуже, чем немецкие, но они недорогие и будут доставлены вовремя. Ну, поставим на предприятие вместо одного станка два. Можно также применять их комплектующие, и тогда мы очень быстро сможем набрать компетенции по созданию станков. Если полностью браться за импортозамещение, включая комплектующие, то процесс этот весьма дорогостоящий и длительный. У нас на все это нет ресурсов. В первую очередь человеческих.

- Ощущают ли сегодня предприятия, занимающиеся производством импортозамещающей продукции, государственную поддержку?
- Ощущают ли? У руководства страны есть твердое намерение создать импортозамещающие инструменты и станки. Однако ресурсы и возможности, которые имеются, недостаточны. Существуют государственные программы, и в этих программах могут участвовать все. Но, к примеру, если предприятие имеет потенциал и при этом не проявляет активности, руководство страны не может бежать к такому предприятию и требовать: «Давайте-ка, поучаствуйте в наших программах!». Поэтому правительство вынужденно выбирает самые значимые проекты, а также старается привлекать частных инвесторов и клиентов, заинтересованных в появлении импортозамещающей продукции. Ими в основном становятся наши государственные концерны, предприятия ОПК, которые не должны зависеть от политических ситуаций, от курса валюты. Но большинство компаний-производителей, пожалуй, особой поддержки не ощущают. Предприятиям, занимающимся импортозамещением, я считаю, не только должны снижать налоговое бремя, перекладывая его на торгующие организации. Следует стимулировать банки, чтобы им было выгодно не заниматься валютными операциями на рынке валюты, а выдавать производителям длинные и дешевые кредиты. Конечно, руководство страны понимает, в какой ситуации мы оказались. Сейчас становится понятно, какую огромную работу предстоит проделать, задача поставлена тяжелая и внезапно революционная – в максимально сжатые сроки начать производить импортозамещающую продукцию. На это нужен и бюджет, и команда квалифицированных кадров. Хорошо, что четкая задача есть. Надеемся, что и разносторонняя поддержка появится.

- Считаете ли вы, что, производя импортозамещающее оборудование, предприятия способствуют развитию своего экспортного потенциала?
- Конечно. Если мы действительно сможем замещать лучшие импортные бренды, то, соответственно, этот инструмент будет востребован и на территории других стран. Создаваться он будет в рублевой зоне – и себестоимость его будет ниже, и экспортный потенциал выше. Такую продукцию, безусловно, можно продавать. Либо можно создавать собственные дилерские сети на территории других стран, например европейских, либо пользоваться дилерскими сетями инструментальных компаний, которые готовы будут данный инструмент представлять на нужном нам рынке.

Опубликовано в журнале "Оборудование, Разработки, Технологии", №106-108: декабрь 2015,
http://www.obo-rt.ru